Guía Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) para Alimentos: Control de Operaciones (Parte 4)

La certificación de Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) es un requisito indispensable para las plantas e industrias procesadoras de alimentos que te permitirá comercializar tus productos a mercados más grandes y exigentes. La implementación de las BPM te permitirá garantizar la inocuidad de tus alimentos, para poder entregar un producto sano, seguro y de calidad a tus clientes.

Debido a la importancia de las Buenas Prácticas de Manufactura, hemos decidido compartir una guía que te ayudará con la implementación de la normativa BPM en tu planta.

Por su gran extensión, ésta guía está dividida en capítulos, así en esta tercera parte hablaremos de: CONTROL DE OPERACIONES.

Objetivos de este Capítulo

Esta sección se refiere a las condiciones que deben prevalecer durante la elaboración de los alimentos y la importancia de aplicar sistemas de control eficaces para asegurar la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo humano. Todas las operaciones, desde la recepción hasta el transporte y la distribución, deben controlarse y apegarse a los Principios Generales de Higiene del Codex.

CONTROL DE OPERACIONES

a) El control de los peligros alimentarios

De acuerdo con los Principios Generales de Higiene del Codex, quienes se dedican a la elaboración de alimentos deben controlar los peligros alimentarios mediante el uso de sistemas como el HACCP, los cuales deben ser aplicados a lo largo de toda la cadena alimentaria. El Sistema HACCP, incluido como anexo en los Principios Generales de Higiene del Codex (CAC/RCP 1-1969, Rev. 4-2003), es ampliamente reconocido como modelo para lograr la inocuidad de los alimentos.

El sistema HACCP señala la necesidad de:

– Identificar todas las fases de las operaciones que son fundamentales para la inocuidad de los alimentos.

– Aplicar, en esas fases, procedimientos de control eficaces.

– Vigilar los procedimientos de control para asegurar su eficiencia constante.

– Examinar los procedimientos de control periódicamente y cada vez que cambien las operaciones.

Consejos prácticos:

– El control debe extremarse en las operaciones destinadas a reducir la contaminación microbiana y a preservar los alimentos. Esto implica tener personal capacitado, disponer de instrumentos de medición calibrados y llevar los registros que demuestren que las operaciones se están supervisando con la frecuencia debida. Ejemplos de operaciones más frecuentes:

• La refrigeración
• La congelación
• Los tratamientos térmicos
• La desecación
• La concentración
• La acidificación
• La preservación por medios químicos

b) Aspectos fundamentales de los sistemas de control de la higiene

i) El control del tiempo y de la temperatura

Todo el proceso de manufactura de alimentos, incluyendo el empaque y el almacenamiento, debe hacerse en condiciones tales que se reduzca al mínimo la posibilidad de crecimiento de microorganismos  y de contaminación de alimentos. Esto se puede lograr monitoreando algunos parámetros físicos como el tiempo, la temperatura, la humedad, la actividad de agua, el pH, la presión y la velocidad de flujo, entre otros.

De estos controles los más usuales son el control de la temperatura y el control del tiempo, que se aplican en operaciones como la cocción, el enfriamiento, la elaboración y el almacenamiento, para evitar que los alimentos se conviertan en vehículo transmisor de enfermedades y también para evitar su deterioro.

No basta con controlar la temperatura; también se debe controlar el tiempo. Ambos parámetros deben vigilarse de manera simultánea.

Para ejercer un control adecuado es importante especificar los límites tolerables de las variaciones de tiempo y temperatura. La temperatura y el tiempo deben inspeccionarse y registrarse a intervalos regulares.

Las operaciones que por su naturaleza y propósito contribuyen a la inocuidad de los alimentos (por ejemplo, la congelación, la refrigeración, el enfriamiento, los tratamientos térmicos de calor, la acidificación, la irradiación, la desecación, la preservación por medios químicos, el envasado al vacío o en atmósfera modificada, entre otros) deben vigilarse cuidadosamente. En ellas habrá que aplicar límites tolerables de las variaciones de tiempo y temperatura y estos deben inspeccionarse regularmente y registrarse de manera sistemática. En todos los casos, hay que asegurarse de que estas operaciones no se lleven a cabo con fallas mecánicas, con demoras de tiempo, con fluctuaciones de temperatura o con otros factores negativos, que de no ser controlados, podrían contribuir a la contaminación o a la descomposición del alimento.

ii. Las especificaciones microbiológicas y de otra índole 

En algunos procesos de manufactura es necesario establecer especificaciones microbianas, químicas o físicas para asegurar la inocuidad y la aptitud de los alimentos. Estas deben establecerse sobre la base de principios científicos sólidos y, cuando proceda, deben indicarse los límites operacionales, los procedimientos de vigilancia y los métodos analíticos.

iii. La contaminación microbiológica

Los microorganismos patógenos no se ven a simple vista; sin embargo pueden pasar de un alimento a otro por contacto directo, a través de las manos sucias del personal, a través de superficies de contacto (equipos o mesas de trabajo mal limpiadas) o hasta el aire. Por ello, es importante tomar medidas que prevengan la contaminación microbiana.

Por ejemplo, los alimentos sin elaborar deben estar claramente separados (en espacio o en tiempo) de los productos que están listos para ser consumidos, por medio de una limpieza intermedia eficaz y, cuando proceda, de una desinfección. En otros casos, según sean los riesgos y la naturaleza de los alimentos, podría ser necesario restringir el acceso a las áreas de elaboración, ya sea mediante controles de ingreso o acondicionando zonas, pre-cámaras o corredores previos al ingreso a las áreas de proceso, donde el persona pueda disponer de ropa protectora limpia y exclusiva y de estaciones de lavado de manos y botas.

Las superficies, los utensilios, los equipos y los muebles deben limpiarse cuidadosamente y, cuando corresponda, desinfectarse después de haber manipulado materias primas, en particular productos como carnes, frutas y hortalizas frescas.

Las operaciones de proceso que controlan el tiempo, la temperatura, la acidez, el pH y la actividad de agua son vitales para reducir la contaminación microbiana.

iv. La contaminación física y química

Se deben implementar sistemas de control que permitan reducir el riesgo de contaminación por materiales extraños como fragmentos de vidrio, partículas de metal y astillas de madera provenientes de los equipos o de las superficies de trabajo, polvo, humo nocivo y sustancias químicas provenientes de los lubricantes de los equipos, empaques, pinturas y óxidos que se desprendan. Se recomienda aplicar controles y emplear en caso que sea necesario, dispositivos como filtros o cedazos, trampas, magnetos y detectores de metal electrónicos, entre otros.

Las operaciones mecánicas como lavar, pelar, recortar, cortar, clasificar, machacar, triturar, moler, drenar, enfriar, rallar, extruir, secar, batir, desgrasar, entre otras, se deben realizar de manera tal que se proteja a los alimentos de la contaminación, sobre todo, física y química.

v. Requisitos relativos a las materias primas.

Si sospecha o se sabe que un ingrediente o materia prima contiene parásitos, microorganismos indeseables, plaguicidas, medicamentos veterinarios, sustancias tóxicas, materia descompuesta o extraña, que no se pueden eliminar o reducir a un nivel aceptable durante el proceso de manufactura, debe ser rechazado inmediatamente. Por eso es importante conocer las especificaciones que deben cumplir las materias primas y los ingredientes.

Dependiendo del tipo de producto alimenticio, las materias primas o ingrediente deberán inspeccionarse y clasificarse antes de proceder a su elaboración. De ser necesario, deberán efectuarse ensayos de laboratorio para confirmar su aptitud.

Las materias primas y los ingredientes que se mantengan almacenados deben estar sujetos al principio de «Lo primero en entrar es lo primero en salir», y este sistema de rotación deberá cumplirse efectivamente.

Consejos prácticos

– La inocuidad de un producto depende en gran medida del control de la materia prima y los insumos. Un control inadecuado de la materia prima puede resultar en la contaminación del producto.

– Se deben tener las formulaciones por escrito. Hay que prestar especial atención a la concentración y el peso de los aditivos alimentarios, conocer su identidad y su pureza (la empresa debe exigirle esta información al proveedor del aditivo). El procesador de alimentos debe demostrar, mediante cálculos, que los aditivos que se usa está dentro de los niveles máximos especificados en la legislación alimentaria.

– Es importante verificar que los aditivos y su concentración cumplan con lo indicado por el Codex Alimentarius y por la legislación pertinente.

El grado de control que se ejerza sobre la materia prima y los insumos deben ser proporcional al riesgo.

– Es indispensable tener fichas técnicas con las especificaciones de todas las materias primas, los insumos, el material de empaque y los aditivos alimentarios. Esto incluye los productos de limpieza y desinfección, los lubricantes y las grasas sanitarias.

– Para los insumos que se consideren críticos porque podrían introducir peligros al proceso, se le debe exigir al proveedor la certificación de que cada lote satisface las exigencias de la legislación alimentaria, así como las especificaciones de acuerdo con la ficha técnica respectiva.

Por ejemplo, en el caso de los aditivos, es necesario tener el protocolo analítico de cumplimiento de las especificaciones y, además el grado de pureza debe estar claramente señalado en el envase.

– Cada cierto tiempo y dependiendo del riesgo, el procesador debe verificar el cumplimiento de los requisitos especificados. Debe tener una lista maestra de los distintos proveedores, por materia prima y por insumo calificarlo en cuanto al cumplimiento de los requisitos que se especifican en las fichas técnicas.

El procesador debe auditar regularmente al proveedor, a fin de validar su estado en la lista maestra de proveedores.

– En el caso de insumos cuya concentración es clave en el producto final, durante la formulación se deben aplicar controles estrictos para garantizar una medición exacta y una mezcla homogénea (esto es particularmente importante para los aditivos, las sales, los minerales y las vitaminas). Este control es indispensable en los alimentos dietéticos, en las fórmulas de alimentos para infantes, en los sustitutos de comidas, en los alimentos fotificados y en los alimentos con fórmulas especiales (por ejemplo, bajos en calorías o bajos en contenido de sodio), ya que la característica que los diferencia es justamente su valor nutricional.

– El procesador debe establecer procedimiento de control que garanticen que la información de la etiqueta sea exacta, que exprese fielmente la composición y valor nutricional del producto. El control consiste en disponer de fichas técnicas de las etiquetas que incluyan el modelo y el diseño de la etiqueta, la verificación, por cada lote que se reciba, de que se han cumplido todas las especificaciones , y la verificación de que la etiqueta que entra a la sala de proceso es la que corresponde al producto que se está fabricando.

Estos controles son necesarios para evitar la presencia de ingredientes no declarados o la inclusión de información errónea sobre la composición del producto. El procesador debe asegurarse de que la etiqueta le ofrezca al público información exacta sobre el contenido neto, el nombre del producto, el nombre del procesador, el nombre del envasador y, si es del caso, el nombre del distribuidor, así como las instrucciones para manipular y preparar el alimento en el hogar. Se debe prestar especial atención en la declaración de alérgenos.

vi. El envasado

Según los Principios Generales de Higiene, tanto el diseño del envase como el material de que esté hecho deben proteger al producto de la contaminación, evitar que el producto se dañe y permitir un etiquetado apropiado. Si se usa algún tipo de gas durante el envasado, este no debe ser tóxico ni representar una amenaza para la inocuidad y la aptitud de los alimentos, en la condiciones de almacenamiento y uso especificadas. Cuando proceda, los envases que se pueden reutilizar deben ser de un material duradero, fáciles de limpiar y, en caso necesario, fáciles de desinfectar.

vii. El agua

El agua que entra en contacto con los alimentos

Se recomienda utilizar agua potable, excepto en aquellos casos en los que el agua se utiliza en operaciones no relacionadas con los alimentos; por ejemplo, en la producción de vapor, en sistemas de enfriamiento o en sistemas contra incendios.

El agua se puede reutilizar siempre y cuando se le dé un tratamiento previo que garantice que su empleo no representa ningún peligro para la inocuidad y la aptitud de los alimentos. El agua recirculada sin tratamiento o el agua recuperada en los procesos de evaporación o deshidratación solo se podrá aprovechar cuando se tenga la certeza de que no representa ningún riesgo para la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

El agua como ingrediente

Siempre se debe utilizar agua potable, para evitar la contaminación de los alimentos.

El hielo y el vapor

Si el hielo va a estar en contacto con los alimentos debe fabricarse con agua potable. El hielo y el vapor deben producirse, manipularse y almacenarse de manera tal que estén protegidos de la contaminación.

El vapor que entre en contacto con los alimentos o con las superficies de trabajo que entran en contacto con los alimentos no debe constituir una amenaza para la inocuidad y la aptitud de los alimentos.

Consejos prácticos

– El agua debe cumplir con los reglamentos establecidos y el procesador debe someterla a análisis, con la frecuencia debida, para comprobar su potabilidad. El agua de pozo o agua procedente de fuentes distintas a las que se suministra la red pública también debe someterse a tratamiento y a pruebas que garanticen su potabilidad. La dosificación de cloro es indispensable y el cloro libre residual debe verificarse diariamente. Hay que llevar registro de estos controles.

– Es importante inspeccionar semanalmente los reservorios de agua para verificar su estado (por ejemplo, las cubiertas) y revisar que no haya presencia de plagas en su interior. Se recomienda limpiar semestralmente los pozos o tanques cisternas, pero esto depende de la fuente de agua y su calidad, de la frecuencia de uso y de la temperatura ambiente.

viii. La Dirección y la supervisión

Los Principios Generales de Higiene establecen que el tipo de control y de supervisión que se deben aplicar dependen del tamaño de la empresa, de las actividades que realice y del tipo de alimentos que se elaboren. Los responsables de la supervisión deben conocer a fondo los principios y prácticas de higiene de los alimentos para poder evaluar los posibles riesgos, adoptar las medidas preventivas y correctivas del caso, y asegurar una vigilancia y una supervisión eficaces.

La higiene es un reflejo de las políticas de la Dirección, de los conocimientos, la actitud y el modo de proceder de las personas encargadas de tomar las decisiones.

ix. La documentación y los registros

Es importante implementar y mantener registros de la producción y distribución de los alimentos. Estos registros deben conservarse durante el periodo exigido por las disposiciones nacionales o, en el caso de las exportaciones, según lo establezcan las disposiciones de los mercados de destino.

La documentación es importante para la rastreabilidad del producto y para otorgarle credibilidad al sistema de control de inocuidad implementado por la empresa.

Consejos prácticos

– Sobre el registro de mediciones, las anotaciones deben ser legibles y reflejar  fielmente la situación. Es importante señalar los errores que se cometan y los cambios que se hagan. La idea es que quede reflejada la «historia del proceso» y se puedan evaluar las causas de las desviaciones. Si los registros se alteran y solo se pone el control final corregido, se pierde información que puede servir para hacer mejoras futuras.

Por ejemplo, se recomienda anotar la medición original y, si se corrige, tacharla con una sola línea y firmar con las iniciales al lado. En un registro, cada anotación debe hacerla la persona responsable en el momento en que ocurre el hecho. Los registros completos deben ser firmados y fechados por la persona responsable de la supervisión.

– Se recomienda conservar los registros por lo menos por un años después de la fecha de caducidad indicada en la etiqueta o en el recipiente del producto que se manufacturó, o bien, dos años despúes de la fecha de venta, pero este período debe constatarse con la legislación pertinente.

Los registros deben mantenerse en la planta elaboradora y estar disponibles siempre.

x. Los procedimiento para el retiro de alimentos

La alta dirección de la empresa debe asegurar que se establezcan y se apliquen procedimientos eficaces para hacer frente a cualquier peligro para la inocuidad de los alimentos y facilitar el retiro del mercado en forma rápida y total, del producto involucrado con el peligro.

Si hubiera más productos que pudieran representar un peligro para la salud pública, también debe considerarse su retiro así como la posibilidad de comunicarle este riesgo al público,

Los productos que se retiren deben mantenerse bajo custodia y vigilancia hasta que se destruyan, se destinen a fines distintos al consumo humano o animal, se determine su inocuidad para el consumo humano o animal, o bien, se vuelvan a procesar de manera tal que se asegure su inocuidad.

La mezcla de lotes de alimentos buenos con lotes defectuosos o con un nivel aceptable de contaminante no es permitida, y el producto final se considera adulterado.

Consejos prácticos

– Es recomendable que el procedimiento escrito de «Retiro de Alimentos» incluya el nombre de la persona responsable de retirar el producto, los métodos que se van a seguir para identificar, almacenar y controlar el destino de los productos retirados, el requerimiento para investigar otros productos que podrían estar afectados y que por lo tanto también deberían ser retirados, la vigilancia de la eficacia del retiro a nivel de la distribución. Además, se debe precisar la cantidad de alimento que se produjo, lo que hay en existencia y distribuido, el nombre, el tamaño, el código o el número del lote del alimento que se retiró, el área de distribución del producto (por ejemplo, local, nacional, internacional) y el motivo del retiro.

Los registro de distribución deben contener información suficiente para permitir el rastreo del código o el número del lote específico. Como mínimo, estos registros deben incluir la siguiente información: identificación y tamaño del producto, número o código del lote, cantidad, nombre, dirección y número de teléfono de los distribuidores o clientes en la etapa inicial de la cadena de distribución del producto.

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Bibliografía:

1. Díaz, Alejandra. Buenas prácticas de manufactura: una guía para pequeños y medianos agroempresarios / Alejandra Díaz, Rosario Uría – San José, C.R.: IICA, 2009